在石墨电极加工领域，螺纹与微孔加工是两项关键的技术要点，它们对加工精度和质量有着极高的要求。近年来，随着先进加工技术的不断发展，四轴联动数控技术和超声辅助加工等创新方法被广泛应用于石墨电极的制造过程中，显著提升了加工效率和产品质量。

在螺纹加工方面，四轴联动数控技术的应用实现了锥度螺纹的同步加工。这一技术通过高精度的数控系统，能够精确控制刀具的运动轨迹，确保螺距误差控制在极小范围内，误差值不超过0.02毫米。同时，为了进一步提升加工质量，激光扫描仪被集成到加工过程中，用于在线检测螺纹的三维形状。激光扫描仪每圈可检测1280个点，通过对这些数据的快速采集和分析，能够实时生成螺纹的三维模型，从而及时发现并纠正加工过程中的偏差，确保螺纹的尺寸精度和形状精度达到高标准要求。

对于微孔加工，超声辅助加工技术结合皮秒激光钻孔工艺，为石墨电极的微孔制造提供了高效且精准的解决方案。超声辅助加工能够有效降低加工过程中的刀具磨损，同时提高加工效率。皮秒激光钻孔技术则以其高精度和低热影响的特点脱颖而出，能够加工出孔径在0.1毫米到1毫米之间的微孔，且热影响区小于10微米。这种加工方式不仅保证了微孔的尺寸精度，还避免了因热加工可能引起的材料性能变化，确保微孔的表面质量和内部结构完整性。

在具体的加工策略上，石墨电极加工通常分为粗加工和精加工两个阶段。在粗加工阶段，采用轮廓铣削工艺，使用平底铣刀对石墨材料进行初步加工。这种加工方式能够在保证加工效率的同时，有效减少刀具的磨损，延长刀具的使用寿命。进入精加工阶段后，加工策略转变为轻刀快走，通过优化切削参数，减少切削力和切削热对加工表面的影响，从而显著提升加工表面的质量。此外，加工过程中对残余切削量进行精确控制，确保加工后的石墨电极表面光洁度高，尺寸精度符合设计要求。

综上所述，石墨电极的螺纹与微孔加工技术在现代制造领域中发挥着至关重要的作用。通过采用先进的四轴联动数控技术、超声辅助加工以及优化的加工策略，石墨电极的加工精度和质量得到了显著提升。这些技术的应用不仅提高了生产效率，还为石墨电极在各种高精度应用中的性能表现提供了有力保障。